Descubre la aleación MAGAL: Propiedades, aplicaciones y cómo se fabrica esta aleación clave

 1.- Historia del Magal

La aleación MAGAL, compuesta principalmente de magnesio y aluminio, surgió en el siglo XX como parte del desarrollo de materiales ligeros para la industria aeronáutica y automotriz. Durante la Segunda Guerra Mundial, se intensificó la investigación de aleaciones ligeras, naciendo formulaciones Mg-Al con aditivos como zinc y manganeso para mejorar resistencia y durabilidad. Aunque "Magal" no es un nombre oficial de norma, comenzó a utilizarse comercialmente en los años 70-80 para referirse a estas aleaciones, especialmente en países hispanohablantes. Hoy, es valorado por su bajo peso, buena resistencia mecánica y resistencia a la corrosión, con aplicaciones en transporte, electrónica y estructuras livianas.

2.- ¿Que es el magal?

El MAGAL es una aleación metálica compuesta principalmente por magnesio (Mg) y aluminio (Al), y en muchos casos también contiene pequeñas cantidades de zinc (Zn) y manganeso (Mn).

3.- Composición química y clasificación del magal

Elemento	Contenido típico (% en peso)
Magnesio (Mg)	Balance (≈ 88–91%)
Aluminio (Al)	3 – 9 %
Zinc (Zn)	0.5 – 1.0 %
Manganeso (Mn)	0.15 – 0.5 %
Otros	< 0.3 % (Fe, Cu, Ni, Si, etc.)

 

Clasificación del MAGAL

Aunque "Magal" no está normalizado oficialmente, suele clasificarse según el tipo de aleación de magnesio al que pertenece, especialmente en función de su contenido de aluminio y zinc:

🔹 Por tipo de aleación (según composición):

Tipo AZ (Aluminio-Zinc): Por ejemplo, AZ91 → Mg-9%Al-1%Zn

Tipo AM (Aluminio-Manganeso): Por ejemplo, AM60 → Mg-6%Al-0.15%Mn

Estas aleaciones suelen ser las llamadas "Magal".

🔹 Por método de fabricación:

Fundidas (cast): para piezas estructurales o de forma compleja.

Forjadas (wrought): para mayor resistencia y ductilidad.

4.- Propiedades del magal

Propiedades mecánicas (valores típicos):

Propiedad	Fundidas (AZ91D)	Forjadas (AZ31B o AM60)
Densidad	1.81 g/cm³	1.78 g/cm³
Resistencia a la tracción	230 – 275 MPa	250 – 290 MPa
Límite elástico	150 – 160 MPa	160 – 200 MPa
Alargamiento (%)	3 – 5 %	7 – 10 %
Dureza Brinell	60 – 70 HB	50 – 65 HB

 

Propiedades térmicas:

Propiedad	Valor típico
Punto de fusión	595 – 640 °C
Conductividad térmica	72 – 96 W/m·K
Coef. de expansión térmica	25 – 27 µm/m·°C

Diagrama de fase

¿Qué muestra el diagrama de fase Mg–Al?

En el sistema Mg–Al, se destacan:

• El punto eutéctico alrededor de 33% Al a ~437 °C
• Las fases más comunes:
• α-Mg (solución sólida de Al en Mg)
• β-phase (Mg₁₇Al₁₂) → Inter metálico duro que aparece con más de ~8% Al

 📌 Fases importantes en aleaciones MAGAL:

• α-Mg: matriz principal, dúctil
• β-Mg₁₇Al₁₂: refuerza la aleación, pero puede ser frágil si es excesiva
• Zn y Mn: forman soluciones sólidas o precipitados que mejoran propiedades sin afectar mucho la forma del diagrama

5.- Aplicaciones del Magal

• Industria automotriz: Piezas de motor, Estructuras del chasis

• Aeronáutica y aeroespacial: Componentes estructurales, Componentes de motores, etc.

 

• Industria electrónica: Carcasas de dispositivos electrónicos, Estructuras de componentes electrónicos

    

• Deportes y recreación: Bicicletas y motos de alto rendimiento, Equipo deportivo

 6.- Proceso de obtención del Magal

• Obtención de metales base
• Pesaje y mezcla de materias primas
• Fusión en horno protegido
• Formación de la aleación (MAGAL)
• Refinación y purificación
• Moldeo en lingotes o piezas
• Enfriamiento controlado
• (Opcional) Tratamientos térmicos

7.- Ventajas del Magal

• Alta relación resistencia/peso
• Buena resistencia mecánica
• Excelente maquinabilidad
• Buena resistencia a la corrosión
• Alta conductividad térmica
• Amortiguación de vibraciones
• Reciclabilidad
• Compatibilidad con fundición a presión
• Posibilidad de tratamiento térmico
• Versatilidad en aplicaciones

8.- Desventajas del Magal

• Baja resistencia al calor
• Reactividad del magnesio
• Fragilidad en algunas condiciones
• Costo de producción más alto
• Difícil de soldar
• Mayor riesgo de incendio en polvo o virutas
• Menor resistencia a la fatiga que otros metales

"El magal, aleación ligera de magnesio con aluminio, destaca por su bajo peso y buena resistencia mecánica, siendo ideal para componentes automotrices y aeroespaciales" (Davis, 2001).